张安达从刚刚染好的一匹黑布上剪下一块，放进烧杯，倒入沸腾的开水。10多分钟后，他捞出布，烧杯里的水依然清澈。
“这种布是做泳装的弹力面料，氨纶含量高，是最难染的，传统水染也会轻微脱色，我们现在的技术色牢度已经超过了水染。”张安达介绍说，“色牢度是无水印染最大的难题，解决了这一难题，无水印染就成功了九成。”
张安达是安达环保科技有限公司董事长。近3年，他带领公司团队一直在从事化纤织物无水印染的技术研发，并取得成功。在近期由清华苏州环境创新研究院等3家单位主办的全国首届绿色技术创新应用大赛中，安达环保的这项成果从150多个参赛项目中脱颖而出，进入前10名，跻身总决赛。
自砸28只“聚宝盆”
把时间拉回到20多年前，刚刚走上创业路的张安达正是靠传统印染起家的。
1995年，不满30岁的张安达进入印染行业。他创办的运达印染公司虽说只是一家中小型企业，得益于国内外旺盛的市场需求，效益却可观。
“那时公司真是‘日进斗金’，高峰时全部28只染缸开足产能，每年印染坯布10000多吨，一天利润要十几万元。”张安达说，“最好的时候年产值达到3亿多元，净利润就有3000多万元。”
如果仅仅为了赚钱，张安达知足了。但是，他眼中看到的还有金钱之外的东西。
传统印染工艺是将坯布装入染缸，用调好颜色的水在高温高压下密闭浸泡两个半小时，这样出来的还只是半成品。因为染料是酸性的，还要用大量碱水进行中和清洗才算完成生产流程。印染一吨布要用上百吨水。
看着白花花的水进来，变成五颜六色泛着泡沫的污水出去，走进印染车间都要穿高腰雨靴，虽说企业经过技术改造，污水都通过管网进入了处理厂，但张安达心疼：每天产生2000多吨污水，这样的方式再赚钱也不是长久之计。同绝大多数民营企业家一样，张安达也有强烈的家国情怀，他明白一家民营企业的发展要和国家的兴盛紧紧捆绑在一起。特别是在党的十八大提出生态文明理念后，他下决心要改变现状。
2015年，在他进入印染行业20年的时候，张安达决定自己砸掉为他们带来巨大效益的28只染缸，开始走上研发无水印染的艰难道路。
这时离全省“两减六治三提升”专项行动全面打响还有一年多。
试验耗费100万米坯布
无水印染在国际上也是一项先进技术，目前只有荷兰拥有这种技术，但引进一条生产线要2500万元，而且只卖机器不卖核心技术。
在国内，张安达打听到绍兴有一位76岁的退休工程师十几年来一直在研究无水印染，便多次上门请教，想邀请他一同开发这项技术。但接触下来，他发现这位老工程师的工艺无法解决色牢度问题，产品还要经过水洗去除浮色，这不是张安达心目中真正的无水印染。
引进无指望，引援也行不通，怎么办？那就自己搞！
还是在2009年时，为响应对口援疆的号召，张安达到新疆沙湾投资建设了一家高分子化工厂，由留学回来的女婿庄嘉烽负责打理。为了攻克无水印染技术关，他把这支技术团队全部召回常州，并请来江苏大学化工学院院长倪良教授作为技术指导，开始了全新的探索。
印染的核心是染料的渗透力，传统印染用大量的水就是为了让染料“吃”得更透，同时洗去没有吸咐牢的浮色。不用水，染料的颗粒就要达到染料水溶液里的颗粒标准，甚至更细。以往的染料最细也只有微米级。在他们的顽强攻关下，2016年下半年，纳米浆料关键中间体研发成功。
无水印染的染料达到了高分子纳米级，只是踩准了第一步，其他辅料的配比也不容一点来去。接下来，就要像“调色板”一样对浆料进行调配。“那时候真的是很艰苦，团队10多个人，每天早上8点到晚上8点泡在厂里的实验室。” 庄嘉烽说，从研磨到进料、调配，不断试验、不断失败，在渗透和色牢度上始终无法突破。看着一匹匹试验用的布匹从白色变为花花绿绿的颜色，最终却只能进入资源回收垃圾箱，每个人的心情都很沉重。
困难面前，这支技术团队选择了坚持。他们一点点调、一次次试，3年时间1000多天，从一张白纸到逐步成型，从根本上解决了“去水”后的渗透问题。对技术攻关中的艰辛张安达不愿再多回味。他只说了一个数字：每一步试验都要经过小试中试到大试，这3年间光是试验就做了数十万次，耗费的坯布用了100多万米，沿着高速公路可以从常州铺到北京。
今年10月，他们的产品经过SGS检测（注：SGS即瑞士通用公证行，是业内公认、全球排名第一的第三方检测认证机构），各项色牢度均达到或接近满分，22种残留物均未检出。
“0排放”重书印染新生
印染从诞生起就与水共生。自印染术问世以来，印染给人们的生活带来斑斓色彩，同时也把大量的废水留给了地球。
我国是全球最大的纺织品生产和出口国。有纺织就要有印染，印染同时也是高污染行业，2017年全国印染排放废水达20多亿吨，占全国废水排放总量的11%。而化纤织物在我国整个纺织品中占比超过七成，每年印染排放污水约15亿吨，江苏就要占其中的近一半。特别是传统化纤印染需要大量使用酸和碱，污染重、处理难度高、废水的回用率低，对环境造成严重影响。
作为印染大市的常州，印染污水更是占到排污总量的三成以上，光是印染企业集中的武进湖塘地区，每天就要上万吨。
一边是行业的不可或缺，一边是对排污的不能容忍，这个看似无解的难题，在无水印染面前找到了完美的答案。
正因如此，安达环保的研发从一开始就受到广泛关注，染料甫一研发成功，就被7家印染企业引进投用。
虽说在技术创新领域是不折不扣的“草根”，可张安达却不满足于印染的“无水”。还是在染料研发刚有眉目的时候，他就在思考怎样把能耗也降下来。
传统水印染的流程，决定了其不仅要大量的水，还要耗费大量的电和蒸气。据张安达介绍，原先他们染一吨布要用300度电、6吨蒸气。
采用无水印染，电和气也要少用很多，但在传统印染设备上，仍然离不开这些。能不能在设备上再改进一步？
以往的设备因为布料有水，是平铺式烘干，整套设备长度要50多米，相应耗费的电和气自然就多。那就把它“立”起来，提高能源利用率。几番改进，张安达和他的攻关团队在设备中引用机械液压原理，再用导热油传递热能，研制的无水染房长度缩短至5米，并且不再需要蒸气，实现了“三废”0排放，每吨布耗电也降至不到100度。
就在前几天，又有好消息传来，他们研制的无水染房成套设备通过了国家专利认证，这项技术全面投入运用的最后一关也攻克了。
中国工程院院士周翔、东华大学化工学院院长武培怡、中国纺织工程学会首席研究员王智等业内翘楚12月3日在对这一项目论证后认为，该项目具有独特性，对印染行业的技术进步、对生态环保都有积极重大意义。
中国印染行业协会会长陈志华表示，无水印染技术的研发推广，将重书印染业的历史。
本报记者 张政 童华岗
