6月30日，举世瞩目的粤港澳大湾区超级工程——深中通道正式通车试运营。这座超级工程背后，有来自扬州企业的“建设力量”。

深中通道是集桥、岛、隧、水下互通于一体的世界级跨海集群工程，全长约24公里。深中通道桥梁部分长约17公里，中铁宝桥扬州公司承建的深中通道G04标段长3753米，钢结构总工程量约9.2万吨，相当于13座埃菲尔铁塔的总重量，包含深中大桥（1/2工程量）和伶仃西泄洪区非通航孔桥两部分。

深中大桥为全离岸海中悬索桥，考虑到连接梁段之间的临时匹配件仅提供较弱的刚度，不利于抗击台风，为在台风来临之前完成全部焊接工作，宝桥项目团队在钢箱梁吊装过程中使用吊焊结合的新技术，通过临时拉杆施加张力或撑力调整相邻两片梁的夹角，使其满足二期恒载加载前的线形，从而实现吊装期间两片梁进行焊接的可能。

伶仃西泄洪区非通航孔桥单个节段最大长度达133米，重量近1800吨。面对复杂空间曲线、超长超重钢箱梁大节段，宝桥项目团队攻克了曲线钢箱梁大节段整体制作及运输的难题，形成U肋双面埋弧全熔透焊接技术、曲线钢箱梁大节段整孔制作及线形控制关键技术、长大钢箱梁侧向滚装等一整套的制作、装载技术，为我国后续钢桥梁制造发展提供了坚实的技术保障。

据悉，为进一步推进自动化、信息化在钢箱梁制造中的应用，自港珠澳大桥以来，中铁宝桥不断升级装备、优化工艺，在深中通道项目建设初期，就提出了“标准化、工厂化、智能化、专业化、精细化”建设理念。结合智能化、网络化、数字化的应用，积极推行钢箱梁智能制造技术，打造了基于“板材智能下料生产线、板单元智能焊接生产线、节段智能总拼生产线、钢箱梁智能涂装生产线及智能制造执行管控系统”的智慧工厂，并实际应用于深中通道项目。当前，深中通道项目所采用的钢箱梁智能制造技术已达到世界一流水平。

作为粤港澳大湾区“A”字形交通主骨架的关键一横，深中通道串联起珠三角东西两岸，使粤港澳大湾区主要城市间1小时生活圈真正形成，深圳至中山的车程将由原来的约2小时缩短至30分钟。深中通道开通运营后，与中铁宝桥参建的南沙大桥、黄茅海通道以及其他桥梁组成大湾区跨海跨江通道群，成为支撑起大湾区发展的“交通脊梁”。