机械臂抓取组装零部件，AGV（自动引导运输车）点对点配送物料，车间恒温恒湿……6月3日，记者在一汽锡柴惠山工厂发动机装配车间里发现，传统柴油发动机制造的智能特质越来越多。

去年2月，一汽解放动力总成事业部在惠山基地的“超级工厂”投产，机加线自动化率高达95%以上，装配线自动化率达60%，从零部件库到机加线、总装线、试验线、涂装线、成品库，物料在生产线上无缝衔接运转，生产周期缩短15%以上。

一汽解放动力总成事业部副总经理李欲晓说，内燃机是一个有着150多年历史的传统产业，原来生产主要靠人的经验来把控，难以适应当下的需求，现在工人、设备、物料等数据都会被收集，由系统来判断指挥，及时调整生产。

人机物互联互通和智能决策帮助企业大幅提升生产效益。“2019年使用智慧系统后，高峰产能从10万台提升到17.8万台，增加利润上亿元，而前期系统工具投入仅为5000多万元。”李欲晓认为，激烈的市场竞争促使企业进行智能化转型，想要成功转型，还需要产业链与科研深度融合，“我们从2015年开始尝试智能制造，几十个工程师加班加点干了两年，设计了400多个场景，做了段落实验，但都没能成功，后来依托华中科技大学无锡研究院，终于突破算法难关，用计算机替代了产业运营经验。”

目前超级工厂里运行解放动力2.0版智能工厂管理系统，调度算法升级后响应速度提升，可智能诊断设备故障、智能配置人员物料、智能防错刀具加工，动力设备自动启停，保障类停台时间压缩90%，并应用视觉及深度学习技术，全方位监控动作轨迹和过程参数，实现19个手动工位装配全过程防错。

在能源结构调整的背景下，传统柴油发动机还面临着新的挑战。“天然气发动机在国内的市场占有率正在快速提升，我们及时把一些传统燃油发动机生产线调整为燃气发动机生产线。考虑到下一代技术升级，又同时储备氢、氨内燃机产品，并布局了动力电池、燃料电池、电驱动产品，覆盖纯电、燃电、混动三条主流新能源技术路线。”一汽解放动力总成事业部党委书记董亚洲说，面对新能源的大趋势，企业也在联动产业链上下游，与周边零部件供应商合作共享功耗、温度等产品数据，加快优化燃气发动机等新能源产品的生产。

记者 李顺顺 王静