10月5日，随着上塔柱T9节段核芯混凝土浇筑完成，常泰长江大桥北主塔顺利封顶，这也是继大桥南主塔9月26日封顶后完成的又一重要节点，标志大桥成功攻克“钢箱-核芯混凝土”组合索塔锚固结构设计、施工各项技术难题。至此，大桥“四个世界首创”中的台阶型沉井基础、空间钻石型桥塔、核芯混凝土索塔锚固结构等三个项目均已实现。

常泰长江大桥为长江经济带综合立体交通走廊的重要项目，也是江苏高速公路网和城际铁路网的共点关键工程。大桥跨江连接常州与泰州两市，全长10.03公里，公铁合建段长5.3公里，是世界首座集高速公路、城际铁路和普通公路为一体的过江通道，主跨1208米的主航道桥为世界最大跨度斜拉桥。

常泰长江大桥两座主塔高度均为350米，为目前世界在建最高斜拉桥桥塔。大桥主塔由基础和塔身两部分组成，索塔基础为台阶型减冲刷减自重沉井，塔身分为上塔柱、中塔柱、下塔柱三个区段，中、下塔柱为空间钻石型混凝土索塔，上塔柱为钢-核芯混凝土组合索塔。

“大桥主塔为世界首次采用“钢-混”混合空间钻石型结构，其中中塔柱为四塔肢空间倾斜结构，塔肢数量多、空间倾斜角度大、钢筋结构复杂。”据中交二航局项目常务副经理王辉介绍，项目团队自主研发了钢筋部品装配化施工技术，将塔上钢筋施工转入地面工厂进行流水线同步作业，通过钢筋部品节段整体吊装上塔，采用挤压锥套快速连接，大幅减少塔上钢筋作业时间，显著提高了塔柱施工效率。相对于传统索塔施工工艺，节省工期70%，高空作业人员减少60%。

同时，大桥上塔柱首创采用了“钢箱-核心混凝土”组合主塔锚固结构，施工过程中，将上塔柱从高度方向划分了10个节段，平面分三块，共划分了42个块体进行吊装施工。针对块体自重大，吊装高度高，受力均衡性控制难，定位精度要求高的特点。项目团队研发采用全球首台万吨米级智能化塔吊W12000-450塔吊吊装，应用主动防碰撞、钢丝绳磨损检测、监测与预警系统和变频回转技术，确保吊装过程安全和高效，并采用基于天顶测量相对测控技术，将塔底天顶测量控制点，转移至中塔柱顶面，通过相对测控技术，消除了环境、大型设备索塔线形影响，实现钢塔块体快速精准定位。

开工以来，中交二航局项目团队面对常泰长江大桥索塔规模大、结构复杂，施工难度大等一系列挑战，通过改进关键技术，强化施工过程控制，采用钢筋部品装配化施工技术，研发使用新型液压智能爬模、全球首台万吨米级智能化塔吊以及索塔数字化孪生系统，有效解决了塔柱线形控制、超高超强混凝土泵送等难题，顺利实现了超高钢-混组合索塔高品质施工。

常泰长江大桥于2019年10月全面开工建设，计划2025年上半年建成。项目建成后，将对服务“长江经济带”建设、策应“一带一路”和长三角区域一体化发展等国家重大战略，完善区域路网布局，促进扬子江城市群协调发展等具有重要意义。

常泰长江大桥的“四个世界首创”：

01.首创温度自适应塔梁纵向约束体系（TARS）。在主塔下横梁与主跨跨中之间设置水平拉索，改变水平荷载传力途径，减少塔底弯矩，降低基础规模。

02.首创台阶型减冲刷、减自重沉井基础。首次采用“上小下大”的台阶式造型，不仅可以降低沉井重量，还可以有效阻挡下潜水流，减少冲刷，增加结构安全度。

03.首创“钢箱-核心混凝土”组合索塔锚固结构。通过充分利用钢与混凝土两种不同材料的力学性能差异，来实现索塔锚固体系整体和局部受力的协调统一，从而有效提高使用效率。

04.首创“钢-混”混合结构空间钻石型桥塔。有效提高结构刚度，降低单个塔柱结构尺寸，有效避免大体积混凝土开裂问题，实现了景观与结构的统一。

通讯员赵振宇 厉勇辉 朱江涌赤 扬子晚报/紫牛新闻记者 石小磊