中国江苏网2月22日讯 笔者昨日获悉，由716研究所和江苏天明特种车辆有限公司合作研制开发的我国首条铝合金罐式特种车智能生产线在天明机械实现批量生产。该生产线全程无人无纸作业，投产后不到7个月就生产近千台特种车。

　　据了解，为解决燃油供求矛盾和环境污染问题，我国发布《节能与新能源汽车产业发展规划》。使用轻量化材料是汽车节能减排的主要措施，而铝合金材料密度小、导电性与散热性好、耐蚀性强、力学性能高，采用铝合金材料是特种车轻量化的首选。目前，发达国家铝合金特种车辆使用率有的已达90%，而我国不到2%。然而，铝合金罐式特种车制造却难题诸多，此前国内铝合金罐车均未采用智能制造，仅为人工结合部分自动化制造。这成为制约我国铝合金罐式特种车辆生产行业发展的瓶颈。

　　天明机械是国内特种车辆生产的龙头企业，拥有特种车辆生产的丰富经验，其产品更是远销多个国家和地区。716研究所在自动化控制技术方面实力雄厚，深耕船舶、特种车辆智能制造领域。面对铝合金特种车辆自动化制造的中国难题，双方一拍即合，通过技术合作，设计了一个集铝合金罐式特种车辆研发、检验、生产、销售于一体的智能化工厂解决方案，先后攻克了标准消息机制、智能化车间排产、焊缝智能跟踪和机器视觉等8项技术难题。通过优势互补，集成工业通讯网络设备、工业机器人、智能传感器、智能识别系统及在线质量检测装置等先进智能装备，建设拥有物料识别和自动标识、企业资源计划管理、制造执行、数据采集和监控、质量管理和产品数据管理等子系统的信息化集成系统，成功建成铝合金罐车智能生产线。

　　通过自动化控制系统，生产线上的6台焊接机器人各司其职，实现了罐体车环缝、围板、翼板、车架、箱体和封头自动依序焊接，全程无人无纸作业，自动上下料、自动物流、自动检测。最终，让平趴在地上的铝合金板“起身”变成长长的合格扁圆罐体，稳稳地坐在特种车上。市科技局相关负责人表示，该生产线的成功研发不仅标志着天明机械特种车辆生产水平再上新台阶，还将推动我国特种车辆进入全球市场。

　　716研究所相关负责人表示，该生产线与当前铝罐式特种车辆生产现状相比，生产效率提高了85%，而运营成本降低了21%，产品研制周期缩短了40%，产品不良品率下降23%，车间生产智能化、自动化水平大幅提升。