中国江苏网讯 6月18日，金陵石化2号常减压装置连续安稳运行1522天，累计加工原油近1400万吨，圆满完成第38个运行周期油品保供任务。本周期内，装置实施“一油一策”、推进能效提升、全员隐患排查等举措，实现了装置安稳长高效运行。

“一油一策”：适应“杂粮”新挑战

6月3日，2号常减压装置掺炼约70%的高密度原油，日均处理量近1万吨。

金陵石化是国内四大劣质原油加工基地之一，作为公司原油加工的主力装置，2号常减压装置年均加工原油种类达20种。

“本周期，装置加工原油发生新变化，从管输原油到高酸、高密度原油，原油性质差异显著。”装置所在炼油二部的经理徐刚林说。为此，装置实施“一油一策”，构建全流程动态调控体系，有效应对原油资源变化新挑战。

为适应多巴原油加工，防止渣油中钙含量超标影响，装置人员细化工艺方案、升级关键流程的管道和机泵材质，并加注脱钙剂，将钙含量降低47%，保障了下游装置催化剂活性。

为完成密度高、电脱盐效果差等原油加工任务，技术人员通过掺炼一定比例的轻油降低混合原油密度、优化破乳剂配方提高除水效果，确保了加工顺利。

今年前5个月，装置顺利完成布希奥斯、民都鲁、国内等近10种原油加工约150万吨。

技术赋能：推进能效提升攻坚

“温度再降2℃，渣油馏出量就能减少1.5%！”6月3日9:30，集团公司技能大师孙同根在现场巡检后，立即前往装置中控室，指导工艺二班班长李超精准调控减压塔进料温度，降低渣油馏出量，提升装置运行效率，节能降耗。

面对行业严苛的能耗指标，装置打出能效提升“技术+管理”组合拳：

聚焦换热网络优化，重新设计初顶气、常顶气与脱前原油换热流程，通过新增4台高效换热器，使原油换热终温提升8℃，装置能耗下降1.1千克标油/吨。

通过对加热炉系统实施“双改造”，将热管预热器更换为铸铁板预热器，排烟温度降低20℃；引入低氧燃烧优化控制系统，精准调控过剩空气系数，加热炉效率提升2.5%。

同时，该装置应用CFC电脱盐除油技术，通过亲疏水组合纤维物理强化破乳工艺，实现破乳剂“零添加”、污水除油率达99.5%，有效解决了大比例加工管输原油时排水含油量高的难题。

本周期，装置累计实施“能效提升”项目15项，平均综合能耗9.6标油/吨，较上一周期降低13%。

“全员找茬”：消隐患安全密码

“减压塔东侧法兰有轻微渗油，录入系统！”6月3日，党支部书记朱欣荣带队巡检时发现隐患，随即录入三基平台，动态跟踪整改。这是“全员找茬”的缩影，正是装置安稳长跑的安全密码。

在现场管理方面，该装置以“三基”管理为抓手，加大奖励激励力度，组织全员全方位提建议、查隐患、防风险。去年至目前，员工累计提出“低老坏”整改建议545条，均已实现闭环整改，形成全员参与管理的良好氛围。

为提升设备运行可靠性，他们对11台高温油泵实施“每日三检”特护巡检，通过“听看测查”，及时发现并处置空冷管束泄漏、机泵轴承故障等隐患。

在LDAR（泄漏检测与修复）管理中，通过防爆手机与检测仪器实时联网，精准捕捉装置漏点，累计检测密封点15.8万次，修复泄漏点270处，筑牢无泄漏防线。

同时，创新应急培训模式，每日交接班前5分钟开展应急处置提问，强化桌面推演和常态化应急预案演练，持续提升应急处置能力。深化“小异常细分析”，及早发现和处置异常，确保装置高效安全运行。

“本周期，装置实现连续4年零事故，综合指标在集团公司同类装置竞赛中排名较上一周期提升了12名次。”装置副主任郭启宸介绍。（陈平轩 罗涛）