交汇点讯 5月3日上午9时，在长江入海口江面下方约75米深处，我国自主研制的“江海号”超大直径盾构机顺利完成关键掘进任务，成功抵达海太长江隧道右线江底最低点。此次掘进刷新了国产16.6米级超大直径盾构机在水下隧道施工中的最深纪录，标志着我国在超大直径、超高水压、超深埋深条件下水下盾构技术取得重大突破。

海太长江隧道工程全长39.07公里，北起南通海门、南至苏州太仓，按双向六车道高速公路标准建设，设计时速100公里。其中过江隧道段长11.185公里，采用明挖法与盾构法相结合的方式施工，盾构管片外径达16米。该隧道是目前世界最长公路水下盾构隧道，也是我国直径最大的长江隧道，被誉为“新万里长江第一隧”。本次完成关键掘进节点的右线盾构段全长约9315米，由中铁十四局承建，采用的“江海号”盾构机最大开挖直径达16.64米。

据中铁十四局海太长江隧道项目 HT-A3 总工程师介绍，隧道江底最低点区域施工环境极为严峻——作业面承受的水土复合压力高达7.5巴，相当于每平方米承受约51辆1.5吨小汽车的叠加重压。该段位于长江主航道下方，水文地质条件异常复杂，地层为含砾中粗砂复合软弱地层，承压水丰富、渗透性强。同时，超大直径盾构断面开挖扰动大、江底高磨蚀地层加速刀具损耗，加之高水压下对掘进姿态纠偏、同步注浆密实度与精度的控制要求极高，任何细微疏漏都可能引发掌子面（与盾构机刀盘接触的开挖工作面）失稳、盾尾密封失效，甚至涌水涌砂、江水倒灌等重大风险。这给工程施工技术与管理能力带来了“极限考验”。

面对一系列挑战，项目团队坚持“方案论证先行、智能技术赋能”的指导思路，构建了“院士专家把脉定向、一线现场聚力攻坚”的联动保障机制，确保每一环掘进都安全受控、精准可靠。在技术层面，广泛应用常压换刀、伸缩式主驱动等先进核心装置，并集成超前地质预报、刀盘刀具实时磨损监测、主驱动状态监控、壁后注浆检测、盾尾密封压力监测等一系列智能化系统，实现对掘进参数、水土压力变化及设备运行状态的动态感知与智能调控，有效保障了高水压条件下的精细化、智能化掘进。此外，创新采用第四代同步双液注浆工艺与DDCI新型连接构造管片，显著提升了隧道结构的整体性、耐久性与抗渗性能。

江苏省交通工程建设局海太长江隧道建设指挥部常务现场副指挥长崔佳表示，此次右线盾构成功抵达江底最深点，不仅为海太长江隧道全线贯通奠定了坚实基础，也为今后类似复杂水文地质条件下的超大直径水下盾构施工积累了宝贵经验，充分展现了我国在基建领域高端装备研发、关键核心技术突破与复杂工程管理方面的综合实力。

截至目前，海太长江隧道工程稳步推进：右线盾构机已累计掘进5316 米，完成设计总量的57.1%；左线累计掘进3216 米，完成设计总量的34.2%。此外，江南段明挖隧道基坑开挖已全部完成，主体结构施工正按计划有序开展。

新华日报·交汇点记者 田墨池

视频 张筠 华苏杰

受访者供图