交汇点讯 3月27日，在中国中车旗下株洲时代新材料科技股份有限公司射阳工厂堆场，长长的风电叶片整齐排列，几天前，全国首套可回收风电叶片从这里出发运往风场。这套82米长的可回收热固性树脂叶片TMT82顺利发货，标志着我国在风电行业退役叶片循环利用技术上的重大突破。
在全球可再生能源需求日益增长的背景下，风力发电以清洁高效的特质成为能源结构转型重要支柱。然而，随着风电设施的广泛应用，一个不容忽视的问题逐渐浮现——退役风力涡轮叶片的处理。这些叶片由玻璃纤维与碳纤维等复合材料制成，其优异的耐久性与轻量化特性虽在服役期间表现卓越，但在生命周期结束后，却因难以降解的本质，对环境与经济构成挑战。
“风电叶片材料中，玻璃纤维和碳纤维是骨架，树脂为血液，融入叶片全身。”时代新材风电产品事业部开发中心工程师黄逸舟将叶片比作一款乐高玩具，“新型叶片的每个零部件都可以拆卸，传统的环氧树脂则像一款强力胶将各个零部件黏住，难以拆解回收”。
过去，对退役叶片业内普遍采用的焚烧或填埋处置手段，即便是采用物理破碎的方法，产生的树脂粉末和短纤维等产物附加值低，应用场景极为有限，无法从根本上解决退役叶片的处置问题，导致碳排放加剧。
相关数据显示，预计2025年至2030年间，我国会出现第一波风机退役高潮，庞大的退役叶片规模，让技术创新迫在眉睫。
为了解决这项“世纪难题”，行业内一直在进行项目攻关，此次TMT82叶型创新性采用可逆化学键树脂体系，在保持传统环氧树脂力学性能的基础上，通过定向化学解聚技术实现树脂与纤维高效分离，从而达到叶片材料回收的目的。
为“血液”充斥叶片的每根“毛细血管”，实验室阶段需要测试其与叶片内所有原有材料的匹配性，并对实验叶片进行动态载荷模拟、全尺寸疲劳测试等多项严苛验证。单就疲劳测试这一项来说，一般就需要3到6个月。
TMT82型叶片目前已具备批量生产能力，这是否标志着退役风电叶片带来的“环保难题”已得到解决？黄逸舟说，叶片厂商研发生产的每一款产品都需要市场“买单”，新技术带来的成本增加，有可能会导致购买方“望而却步”。
尽管新产品会带来风险挑战，但可回收叶片前景依旧可观。“可回收热固性树脂叶片退役时的固废量将大幅减少，规避了有毒有害气体排放，相较传统叶片而言，单支TMT82叶片全生命周期碳足迹便可减少27吨以上，让绿电更绿。”省社科院区域现代化研究院副院长程俊杰说，在“双碳”战略背景下和欧盟碳关税实施背景下，企业应加大针对退役叶片可循环利用技术的研发，地方政府也应加大支持力度，推动新能源行业科技创新和产业创新融合发展。
作为全省乃至全国重要的风电产业集聚地，盐城海上风电整机产能约占全国的40％以上，叶片产能约占全国20％，已成为全球海上风电装备综合产能最大的基地之一。射阳在盐城最早规划布局零碳产业园区建设，已拥有中国中车、远景能源等风电行业龙头企业。
“在技术创新上始终领跑——全国首台100％国产化大风机——远景能源最新海上低风速样机、全国首台‘碳中和’海上大兆瓦机组——远景16—18MW海上大兆瓦机组先后在射阳下线。因地制宜发展新质生产力，射阳正加快推动科技创新和产业创新融合发展，塑造发展新优势新动能，越来越多企业向‘新’发力。”射阳县发展改革委相关负责人表示，我们将不遗余力持续推动风电行业技术创新发展，支持龙头企业围绕市场需求加快具有自主知识产权的科技成果转化与产业化，不断激发技术市场活力，形成“前沿技术—应用场景—产业转化”发展新路径，让绿电更“绿”，未来更美。
