中国江苏网11月20日常州讯 在江苏常宝钢管股份有限公司现代化厂区内，精特新能源车用精密管项目历经周密规划与建设，目前已进入投产前的最后冲刺阶段。热处理线、冷拔线和精整探伤线相继投入稳定运行，近日，焊管生产线也进入最后阶段的调试工作，项目即将迎来全线试运行的重要时刻。

“这个项目是我们布局新能源汽车产业链的关键一步。”江苏常宝钢管股份有限公司设备高级专员王刚介绍。项目全面建成后，将形成年产5万吨新能源汽车用精密管的生产能力，产品涵盖高压油管、稳定杆、凸轮轴、驱动轴等关键零部件，为新能源汽车产业提供重要的材料支撑。

更令人瞩目的是项目所构建的智能化生产体系。以立体库为核心，整个生产流程实现了全流程数字化管理。“从第一根钢管入库开始，所有信息都会自动采集并同步至信息平台。”王刚指着高达20多米的立体库解释道，这个智能仓储系统通过四个进出口，将原材料、在制品与各生产工序无缝连接，实现了物料的精准调度与高效流转。以热处理工序为例，管材从上料、热处理到冷却下料回库，全程无需人工干预。这种智能化管理模式不仅显著提升了生产效率，更实现了生产数据的实时采集与全程可追溯，为产品质量的稳定性提供了有力保障。

在有限的33亩土地上实现年产5万吨精密管的产能，这一项目是常宝股份在集约化发展道路上的重要实践。通过优化空间布局、提升产线自动化程度，项目在单位用地面积上实现了更高的产出效率。

值得关注的是，在追求经济效益的同时，企业将绿色可持续发展理念深度融入项目建设和日常运营的每一个环节。设备能源总监丁伟介绍：“在‘双碳’战略深入推进的背景下，我们始终将绿色低碳作为企业发展的核心方向，这是企业可持续发展的必然选择。”这一理念已转化为实实在在的行动：去年，公司投入数千万元完成深度脱硝改造、智能化改造、光伏储能等项目，今年又进一步将废气处理设施升级为更高效的RTO装置，使关键排放指标控制在远低于国家标准的水平。

在能源精细化管理方面，企业通过系列技术创新实现深度节能。丁伟向记者列举了一组数据：“我们通过智能化控制系统对空压机运行进行优化，节约了22%的电耗；工业炉采用高效换热器后，热能利用率提升15%以上；通过余热回收技术及工业炉节能技术，每年可节省25万立方米天然气。”这些看似细微的技术改进，汇聚成了显著的节能成效。数据显示，通过持续的技术改造和管理优化，企业整体能耗强度较2020年基准年下降了16%，在实现绿色发展的同时，也提升了市场竞争力。

与此同时，一个多元化的绿色能源体系正在厂区内稳步构建。漫步在厂区道路上，抬头可见连绵的厂房屋顶上，25.28万平方米的光伏板在阳光下熠熠生辉。这些光伏板覆盖率超过73%，年发电量达1800万千瓦时，这些清洁电力全部直接用于生产过程，为绿色制造注入持续动力。