图为机器人停车库。 余萍摄

　　“中国的机器人在一些核心技术和零部件上还有待突破，但机器人最丰富的应用场景在中国，尤其在以制造业‘起家’的江苏，机器人拥有巨大的市场机会。”

　　日前，2018中国焊接机器人发展论坛在武进国家高新区拉开大幕，300多位国内机器人焊接领域的专家学者、科技新秀齐聚一堂。与会者认为，机器替代人工已成为必然趋势，以“数字化”推动制造转型在江苏是“顺势而为”，且“大有可为”。

　　锚定“机器人”——市场的选择，江苏的机遇

　　长度100米的起重机转台智能生产线上，168个固定点经过托盘，准确卡住每一种转台工件，18道工序一气呵成……日产40台起重机转台，产量世界第一。这是《大国重器（第二季）》中的“徐工”特写，也是一幕具有典范性的江苏“缩影”。“1位工作人员就能监管10台机器！”唐山开元机器人系统有限公司营业部部长赵嘉认为，“机器换人”已是大势所趋，将是未来制造企业“提效”的关键。

　　在江苏，“徐工”并不是个特例，论坛致辞中，常州市副市长梁一波表示，近年来“机器人”及智能装备产业，已成为常州科技“新名片”，产业、技术、人才正快速向这里汇聚。常州武进高新区落地安川、纳博特斯克、金石等机器人企业40多家，初步形成了完整的机器人产业链，集聚了全省近70%的机器人产能，并获批机器人特色产业基地和科技部机器人及智能装备创新型产业集群试点。

　　“在工业机器人领域，江苏已具备核心零部件、本体制造、系统集成应用等为一体的较完整产业链条。”省经信委相关负责人表示，江苏工业机器人产业的基础良好，南京江宁开发区的工业机器人产业以“智能物流装备”为特色；苏州则以哈工大机器人集团等龙头企业为引领，构筑了机器人规上企业超50家、机器人上下游企业超500家的产业生态圈；世界机器人第一品牌安川机器人落户常州；南通则大力发挥制造优势，精耕机器人零部件的生产制造，位于海门的南通振康焊接机电研发出全国领先的RV减速机产品……

　　以“制造”起家的江苏，也将依靠“智造”走向未来，机器人产业的协同发展必将成为智能制造的“加速器”。

　　“中国从2013年起成为全球工业机器人的第一大市场。”论坛现场，中国机器人产业联盟秘书长郝玉成分享了一组最新数据：2017年，中国为全球工业机器人的销售创下了新高，达到38万台，同比增长29%，连续5年保持在世界第一大市场之列。

　　全球最大的3C、汽车制造业的生产线和产业链分布在长三角和珠三角。“机器人最大的应用场景在中国，也代表着巨大的机器人产业市场。”

　　未来机器人——比起“动手”，更重要的是会“动脑”

　　智能手机之后，下一个站上风口的“终端设备”在哪？与会企业家代表、康力优蓝CEO刘雪楠认为是“机器人”。“未来，服务型机器人的总量不会小于电脑或者手机的总量，几乎每个家庭都会有好几个服务机器人。”刘雪楠推测，这个属于“机器人”的风口，5～10年便会如期而至。

　　家用“机器人”的生活场景还在“发酵”，但机器人“涉足”工业已有年月。演讲中，固高科技长江研究院院长吕恕表示，就工业“焊接”一环，机器人不仅能做到自主“找位置”“找公差”，还能起到采集数据、甚至自动优化数据的作用。“积累到一定量的数据，它就能为工艺参数的设置，提供参考。”一个小小的数字化“焊接”， 让“工业互联网”的大概念愈发清晰。

　　工业4.0背景下的“机器人”，远不止 “机器手”，更多体现的是“机器脑”。“视觉引导下的‘焊接机器人’可以做到编程焊接，流水作业中采集到的数据，可交换、可分析、可记录，实现‘可追溯’。” 快克锡焊装备股份有限公司董事长金春举例，这一应用在智能手机组装线上的“数字化焊接”手段，可帮助供应商追溯组装过程，便于自查和纠错，提高产品质量的可控性。

　　会“动脑”的焊接工艺，也用在“大国制造”中，重新定义着中国制造未来的方向。与会专家介绍，港珠澳大桥就是国内第一次采用机器人焊接的钢桥。钢桥焊接时，钢材料在不均匀的加热和冷却收缩后，会产生很大的自身应力，专家介绍，港珠澳大桥采用多头焊接机器人来实现均匀焊接，满足大桥对精度的要求，攻克质量关卡。

　　“核心技术”成热词——推动各地建“机器人实验室”

　　看似应用广泛、无所不能的“机器人”，其实需要突破的技术难题还有很多——语言交互、机器视觉、导航等等，每一个机器人“应用场景”的实现，都需要强大的技术支撑。

　　“深耕”研发，掌握“核心技术”，成为论坛现场的“热词”。为找准机器人的技术研发方向，吕恕提到，固高科技长江研究院已在重庆、长沙等地，与高校建立机器人“联合实验室”。“在机器人焊接实验室里，焊接工艺专家与当地高校材料或工艺研究教授，共同针对本地市场进行针对性研究。”吕恕表示，在汽车零部件、高铁、航空航天、船舶制造等领域的机器人研发已初有成果。

　　作为“创新”的重要主体，企业也在不断加大机器人研发投入。以快克智能装备有限公司为例，每年研发投入占比达到近10%，公司董事长金春表示，机器视觉以及软件系统的底层设计等，都是研发的重点。“核心技术掌握在自己手里，是未来机器人企业参与国际合作、大国竞争的法宝。”金春表示，目前该公司的研发人员占到20%以上，甚至专门成立了“秘密研发”团队，集中攻克“卡脖子”技术。

　　“借助机器人学习的手段，使工艺数据产生价值，从而创造另外一种未来可行的商业模式。”吕恕表示，未来能够自动优化的数据可能才是我国工业发展的真正驱动原料，实现工业4.0，机器人的关键技术必不可少。与会专家热议，希望能够在各个地方建立起学习型的智能焊接智能工厂， 推动机器人核心技术的攻破，助力相关产业快速发展。

　　本报记者 王梦然 唐 颖