20年前的轮毂铸造是纯粹的重体力活，每个岗位必须有人。然而在无锡戴卡轮毂，随着“无锡戴卡数字制造系统”日前的正式上线，已实现“一部手机管整个生产线”。“如果某个环节的数据异常，不仅手机能即时收到警报，技术人员还能通过手机立刻进行调整。”昨天，公司技术骨干陈建江一边摆弄着手机一边调控着成品产线的输送速度。

　　戴卡轮毂是我市最早一批实施“机器换人”的制造企业，初尝智能制造红利后，公司总经理戴润期望更进一步，希望借助物联网、大数据分析等科技的融合实现企业的“智慧管理”，从而使轮毂制造的生产、管理流程更加灵动，进一步提升智能制造效益。去年，企业着手开发“数字制造系统”，对生产管理的组织方式进行优化，打破所有的工序与人员“信息孤岛”的状态。

　　在戴卡轮毂的中控室大屏幕上，显示着纷繁复杂的工况数据。“去年车间大数据还只能停留在PC端，如今已基本实现移动端覆盖。”陈建江说，这个APP的后台连接着生产线上无数的传感器。半成品轮毂内侧上的二维码标识，经过X光探伤机时，若发现有缺陷，传感器可扫描二维码进行质量溯源，并第一时间传输至APP。“不要小看从PC端到移动端这个变化，其实带来的是预警反应速度的跃升。”技术员收到预警后，直接在手机上操作让问题轮毂转接至次品通道，并根据实际生产情况不断调整后续机器的运行功率，改变了以往发现问题后还需来到产线实操的状况。

　　更重要的是，“信息孤岛”的打破，让大数据分析变成了可能。以前判断一个轮毂优良与否只凭经验，如今全靠参数分析。最近，手机上又新增了功能，技术员能随时查看任意型号产品的组件间隙大小、气密性、表面平滑程度等各种数据，一旦数据有异，系统会自动报警，即便人在千里之外，也能远程调试设备，有效管控生产质量。据了解，历经三年的“机器换人”与智慧生产管理提升，不仅优化了工人的操作环境，还极大提升了生产效率，企业年人均生产轮毂数量从4300个攀升至1万个，年总产量达到500万个，已成为华东地区不可或缺的轮毂供应商。(马悦)