本报记者 谢荣 通讯员 曹济兵

　　尽管曾参观过不少项目装置，但当记者站到泰兴新浦烯烃项目裂解炉前时，仍感到了巨大的震撼。只见5台近20层楼高的裂解炉比肩而立，密集排列的灰色钢架力度十足，穿行其中的黄色钢梯醒目有序，呈现出一种极具张力的工业之美。

　　“这就是我们的烯烃装置，又称为‘烯老大’！”带领记者参观的新浦烯烃（泰兴）有限公司总经理虞海波，语气中是满满的自豪。

　　虞海波所说的“烯老大”，是年产110万吨轻烃综合利用项目，总投资55亿元，达产后可年产65万吨乙烯、12万吨丙烯、1.45万吨氢气、4.5万吨C4、3万吨甲烷、4.5万吨裂解汽油等。

　　项目于2016年6月开工建设，目前正在紧张试车打通系统各个环节，计划于今年8月正式进行投料运行，达产达效后预计可新增年销售收入100亿元、年税收8亿元。

　　在前两天的全市项目建设观摩活动中，该项目以追求国际一流的高质量给人留下深刻印象。市委书记韩立明点评该项目“有很强象征意义”，“既是象征着泰州尤其是泰兴经济开发区产业转型升级的标志性项目，也是环境管理、风险管理的标志性项目，更是沿江长江经济带高质量发展的标志性项目。”

　　通过管道配套50多家企业

　　园区实现乙烯自给自足

　　“‘烯老大’是业界对烯烃项目的惯常称呼，凸显了烯烃项目的行业地位。”虞海波告诉记者，烯烃尤其是其中的乙烯，不是普通产品，而是化工行业中应用相当广泛的基础性原料，是产业链关联度极强的资源性产品，同时烯烃项目装置复杂、技术含量高、投资强度大。“因此，这一项目具有突出的战略价值，使泰兴经济开发区成为国内第七个拥有‘大乙烯’的化工园区。”

　　虞海波认为，新浦烯烃项目被看作“泰州尤其是泰兴经济开发区产业转型升级的标志性项目”，主要表现为几个看点。

　　首先，相对于传统石脑油制备乙烯，这是我国首套由乙烷、丙烷裂解制备乙烯的装置，其80.5%的乙烯获得率要远高于传统工艺35%的乙烯获得率，且项目中单台气相裂解炉的产能为全球最大。

　　“同时，该项目达产后，将一改泰兴经济开发区乙烯原料主要依赖国外进口的窘况，完全实现‘自给自足’，并向下游延伸至聚氯乙烯、聚苯乙烯等产品，从而通过‘补链’真正实现产业链的‘上拓、下延’，推动园区乃至泰州化工产业完善布局、提升层次。”泰兴经济开发区相关人士说。

　　“在项目正常投产之后，我们将直接用管道为园区50多家企业供货，现在相关管道已安装完毕。”虞海波指着手机里的企业传输线路图向记者讲解，“本项目生产的乙烯，除我们自己用一小部分，剩下的输送给园区金燕、阿贝尔等企业；生产的丙烯，则主要是输给园区红宝丽、三蝶企业等。”

　　这不仅填补园区乙烯原料的空白，实现了产业链整合，还大大降低了化学品运输风险和运输成本，提升了下游产业链上相关企业的市场竞争力。

　　环境与风险管理世界一流

　　确保“零事故率”

　　推进长江经济带高质量发展，更要坚决守住安全和环保两个底线。

　　在环境管理、风险管理方面，新浦烯烃项目也有独特的“金刚钻”。

　　在内行看来，新浦在追求“本质安全”上不遗余力。世界一流的美国德希尼布专利技术方案、全球最先进的美国康吉森安全联锁系统、国际领先的日本横河控制系统，再加上高素质员工队伍，都是为了确保遇到紧急情况立即安全停车，实现“零事故率”。

　　在施工过程中，项目对质量的要求十分“严苛”。比如专门成立考试委员会，对所有焊工进行考试，取得资格证者方可入场操作；投入200万元，对抽检出的所有合金管道进行全面检测；斥资600万元，引进第三方质量检测单位，对整个项目进行全过程质量跟踪等等。220公里管道、18000多个阀门、10多个储罐……确保每一处安全可靠。

　　能耗低也是一个亮点。“这个项目能耗仅为传统工艺的60%，为全国乃至全球业界最低。”虞海波说，“‘三废’排放均按照国际最高标准，无废渣产生，废水排放量每小时不足1吨，引进LDAR监测技术，减少挥发性有机物（VOCs）的排放。”

　　记者还了解到一个细节，项目运行所需的燃料，是来自于项目本身生成的燃料气，从而实现了燃料的循环利用。

　　此外，从投料到出产品，整个项目全程实现了智能化生产。新型smart巡检技术大大提高了巡检数据精度，而三维模型图的应用，则更让员工在中控室里也可对现场了如指掌。据悉，公司每个班次仅需10余人便可游刃有余操控庞大系统，人数比传统工艺降低了一半。

　　“眼下，我们又在筹划上马一个新项目，已送政府部门审批。”虞海波透露，分别是一套90万吨丙烷脱氢制丙烯项目、两套30万吨聚丙烯项目，总投资约60亿元，预计达产后年产值可达100亿元、年税收达12亿元。