南通网讯 8日下午，南通中远海运川崎船舶工程有限公司的内业车间里，20多个工业机器人正有条不紊地划线、印字、切割、焊接钢板，“以前仅型钢线就需要近30名工人两班倒，现在只需要4个人，大大节约了人工。”公司制造本部工场部内业科刘俊杰站在车间外，盯着6个大屏，上面显示着机器人当前的工作状态、配备的人员、生产进度等情况，“不用进到车间里去，也不用人工记录生产进度，我们的工作效率也得到了极大提高。”

　　从2012年在内业车间投产首条型钢自动生产线以来，中远海运川崎先后投产了条材机器人加工线、大舱肋骨生产线、小组立机器人焊接线等自动化、智能化生产线，建成了船体智能制造车间；2016年起开始建设船舶管加工智能车间，相继建成并投产中一径、中二径管加工机器人生产线、马鞍形相贯线自动化设备等一系列设施设备。

　　“自动化、智能化生产线相继投产，极大地提高了生产效率，也使得产品质量更加稳定，作业安全性也进一步提高。”公司日方总经理滨西英司说，智能化地投入将产品建造周期缩短10%-15%，生产效率提高15%以上，产品质量和建造效率达到世界先进水平。而这也是1995年落户南通时，中远海运川崎的目标。

　　那一年，原中远集团与川崎重工打算合资在中国建立船厂，在沿海地区选择了4个备选城市，“南通的气候宜人，人工成本低，政府提供的配套政策措施到位。”滨西英司说，1995年12月19日，原中远集团与川崎重工签订合资合营合同，并迅速动工兴建，在此过程中，南通市政府积极推进征地、拆迁等工作，甚至专门成立了中远项目推进办公室，保障企业按进度推进项目建设，并积极帮助企业完善各项政府审批手续。

　　不到3年时间，中远海运川崎就基本完成主体工程的建设，并于1998年3月投入造船生产，开工建造南通历史上第一条万吨级散货船。次年5月，首制船“枫海轮”命名下水，创造了一个现代化的新造船项目在较短时间内、优质高效建成并投产的纪录，“这也是中国首家按照现代造船理念建成的船企，为中国造船业走进全球第一方阵提供了样本。”公司中方总经理陈弓说。

　　自2001年首次盈利以来，南通中远海运川崎一直保持盈利态势。即使最近几年市场低迷，船价降至较低水平，公司通过选择优质订单、精益设计和制造、降本增效等措施，仍然保持平稳发展。“18年来，公司累计完成营业收入约700亿元，累计完成投资约60亿元，很好地实现了国有资产保值增值，同时纳税约32亿元。”陈弓说，公司还为本地及周边提供了就业岗位，培养了一批造船产品配套企业，目前公司有各类员工约4500多人，带动周边船舶配套业数万人就业，每年在南通本土采购额近5亿元。

　　建厂20多年来，南通中远海运川崎一直高度重视企业自身核心研发能力的提升，通过不断优化研发体系、加强基本设计人才培养，逐步形成较强的基本设计能力和前沿技术攻关能力，相继设计建造了国产首制5400TEU集装箱船、“国轮国造”首制30万吨VLCC大型油轮等先进船舶，在当时的中国造船业界引起了较大反响。2017年底，中国首制20000TEU集装箱船完工试航，在海事、边检、安监等部门的协同配合下，400米长的海上巨无霸在长江航道上完成了处女航，不仅创下长江航道新的通航史，也成为政府服务企业的典型案例。

　　“我们在公司建设和发展过程中，一直坚持尽可能地少用资源、减少排放、降低能耗，这与现在的节能环保理念不谋而合。”陈弓说，公司从2012年起就开始智能制造升级转型，2015年7月，船舶制造智能车间被工信部认定为船舶行业唯一智能制造试点示范项目。最近，小组立定盘焊接机器人和全面印字装置两套智能系统正在调试，预计下月即可正式投产。

　　20000TUE集装箱船以及6.1万吨、8.2万吨、20.8万吨散货船……南通中远海运川崎的生产线上忙忙碌碌，他们正用绿色环保智能船舶的研发能力、耗费最低资源的智能建造方式及和谐友善协作的人文工作环境，建造着节能、智能、绿色的船舶，继续引领中国造船业走向世界，致力成为全球海上物流载体的最佳提供者。

　　记者 何家玉