从轻薄高效的各类医用防护品，到军用导弹电池隔热器件；从“武装”消防员的防火服，到吊起港珠澳大桥预制件的吊带……这些场景，都有纤维新材料的“身影”。

材料，身处各个产业链的最上游环节，被称为制造业的“底盘”，是支撑现代产业体系不可或缺的物质基础。江苏是制造大省、制造强国战略推进的中坚力量，纺织产业及化纤产业是我省产业结构的重要组成部分，先进纤维材料，不仅承载着纺织工业的发展，也承载着国防、交通、环保、健康等高科技产业的发展。

但在国际产业再分工的背景下，自身低端产能过剩，高性能纤维的品质和成本还不具有市场竞争优势，生物基纤维产品生产规模小、成本高……这些材料源头上的“卡扣”，制约着我省相关产业可持续发展，亟需加快产业结构调整的步伐。

前不久，由盛虹集团、东华大学等联合主办的先进纤维新材料科技创新高质量发展论坛在北京举行。业界专家表示，制造业奔向高端之路不能“卡”在材料上，既要“破釜沉舟”也要将力气“用对地方”。

纤维新材料是“必争之地”

所谓先进纤维材料，指可实现规模化生产和广泛应用的，具有物理机械性能和品质良好，可实现全生命周期绿色化水平提升，对传统产业起到高渗透性、颠覆性、革命性提升效果的新一代纤维。包括差别化功能纤维、高性能纤维、生物基纤维等品种，比如生活中常见的聚酯纤维就是功能纤维，碳纤维则是一种高性能纤维。

“先进功能纤维作为新材料的重要组成部分，是战略性、基础性产业，也是全球制造业发展的‘必争高地’。”工信部消费品司一级巡视员曹学军介绍，目前，先进功能纤维全球销售额已超500亿美元，年均增长率超20%，在舒适健康、生态环境、交通运输、航空航天、先进制造等领域具有广阔的市场空间和增长潜力。

去年，我国纺织纤维加工总量达5800万吨，占全球50%以上，化纤产量占比超70%，已成为全球品种覆盖面最广的高性能纤维生产国，产能占世界的比重超1/3。

“材料的质量决定着产业体系的质量，材料的范围决定着产业应用的范围，材料的高度决定着产业创新的高度。”中国纺织工业联合会会长孙瑞哲直言，规模优势和全产业链闭环的创新生态使得我国纤维材料产业正从“跟跑”进入“跟跑、并跑”并存阶段。但与世界一流强国相比，我国纤维新材料发展仍有差距，关键共性技术供给不足，标准与知识产权布局相对滞后，不少高精尖领域仍是瓶颈与短板。想要真正“领跑”，还需持续通过材料的迭代创新，推动着产业体系的重构与升级。

作为制造大省、纺织和化纤大省的江苏，布局新材料及其相关产业责无旁贷。比如被称为“黑色黄金”的碳纤维产业，2020年中国碳纤维实际用量3.9万吨，我省实际用量就达1.9万吨，其中，江苏澳盛科技用量突破1万吨，是全球最大的碳纤维用户。

“江苏碳纤维及复合材料产业链发展和国外存在着较大差距，尤其在航空航天和工业应用方面。江苏应尽早提前布局碳纤维产业发展产业链，在内地率先打造全国碳纤维及复合材料产业高地，以应对碳纤维及复合材料应用的爆发性增长。”江苏澳盛复合材料科技有限公司董事长许文前这样热切建议。

关键核心技术是“买不来的”

眼下，材料领域遭遇的困难显而易见——尽管我国化纤产业规模稳居世界第一，但关键原料受制于人，高端应用市场尚在培育；功能纤维新材料品类齐全，但成果转化断盲点多，产业化比例低，尽管在低成本方面有明显优势，但产品品质与发达国家“不可同日而语”；而纳米材料等前沿纤维新材料方面则仍旧存在技术壁垒、产品限售或限制用途等瓶颈。

更大的“危机”在于，我们的对手们也并没有放松。

从全球来看，在新一轮科技革命和产业变革的带动下，全球纤维材料产业依托各国自身的技术与产业优势，争相抢占各细分领域的战略制高点，纷纷实施“再工业化”战略，加大先进功能纤维的研发力度。比如，美国成立革命性纤维与织物制造创新机构(AFFOA)；日本成立国立材料研究所（NIMS），德国推出“未来纺织”（FutureTEX）国家级战略，欧盟在法国建设纤维新材料与产业用纺织品技术创新基地……

“在全球先进功能纤维领域，纤维材料与新兴科技交叉与融合，已形成前所未有的多维发展空间，呈现出绿色、多元、极限、智能、融合、服务等新的发展趋势。”中国工程院院士、东华大学校长俞建勇分析说。随着纤维材料向着多结构、多功能、超性能、差异化方向快速发展，一边要顺应产业趋势，一边要迎头赶上差距，聚集更多力量合力攻关进行科技创新，成为国产纤维材料寻求突破的必然选择。

业界在2019年6月迈出“关键一步”，为攻克我国纤维新材料领域的共性关键技术，盛虹控股集团和东华大学牵头组建先进功能纤维创新中心，成为全国第13家、江苏第一家国家级制造业创新中心。

“关键核心技术是买不来的。”国家先进功能纤维创新中心董事长梅锋感叹，成立两年多以来，创新中心重点围绕功能纤维新材料、高端用纤维材料及纺织品、前沿纤维新材料等方向，建立以“重点实验室”“中试基地”“国家级纺织品检测中心”等为支撑的技术创新供给体系；股东单位从9家增加至14家，创新联盟单位增至133家，涵盖了国内纺织纤维完整产业链，初步搭建起深度合作的产学研用协同创新体系。尽管已取得一批成果，但瞄准“领跑”，“追赶”的路依旧很长。

让材料成为产业链创新“起点”

企业自主研发能力薄弱，产业关键共性技术供给不足，面向中小企业的技术创新服务严重缺乏，产业创新发展缺乏系统谋划，创新资源配置分散……目前，我国纤维材料产业科技创新体系不强、不完整的矛盾突出，产业发展存在的突出问题长期未能有效解决。

面对“十四五”及更长期的国际复杂环境，如何通过制造业创新中心这样的“创新联合体”，驱动纤维新材料产业快速发展壮大、不断升级迭代，加速产业结构转型？

曹学军给出思路——“应以化纤材料创新推进纺织全产业链创新发展。”她表示，化纤占到纺织纤维加工量的85%，可将化纤材料作为全产业链创新的起点，由材料创新带动后道产品生产技术创新，由新材料标准制定带动后道检测评价验证，拓展新应用领域，实现创新价值最大化，进而提升纺织产业链现代化水平。

“要以效率为核心，着力打造协同型产业创新生态。”孙瑞哲认为，亟需完善以企业为主体、市场为导向、产学研深度融合的技术创新体系，推动各类创新资源的高效衔接与集成，减少眼下资源的分散、低效、重复投入，提升产业整体创新效能。比如，加快公共数据平台、技术协同平台的建设。

进一步发挥政府的引导作用至关重要。省工信厅副厅长池宇表示，我省将通过政策优惠、购买服务等方式，支持服务平台为更多中小企业提供高效率、低成本的专业化服务。另一方面，鼓励龙头企业完善材料应用技术评价和标准体系，建立纤维材料标准实验室，重点开发材料测试标准与产品标准。

除了打造“产学研用融”协同创新机制，推动材料、高端装备与智能制造统筹发展也成共识。

“要在加强智能化、差异化、功能化设备及高新性能纤维设备的原创研发能力的同时，增强重大技术与成套装备研发和产业化能力，提升产品附加值，通过设备技术进步引领化学纤维产业的深度转型升级。”专家表示，加快突破化纤制造过程的数字化、智能化关键技术，扩大国产装备与智能制造系统的应用，是正在全力转向“智造”的江苏等省市保障数据和产业安全，竞逐高端市场、提升化学纤维产业国际竞争力的有效“武器”。

智 见

“传统”亦可“先进” “传统”必须“先进”

□ 季 铖

制造业是经济的根基，也是我国经济高质量发展的根本支撑。作为制造业大国，我国在众多传统制造业领域的产业规模早已领跑全球。比如2020年我国纺织纤维加工总量占世界比重50%以上；粗钢产量超10.54亿吨，占据全球半壁江山。但“规模大”的背后，不少产业都存在着“低端产品过剩、高端产品短缺”的结构性矛盾。在以新发展格局引领高质量发展的当下，传统制造业要更加快步迈向高端领域，进军价值链上游，紧扣“先进”二字，努力把规模效应转化为领先优势。

其实，“传统”与“先进”并不对立。很多先进制造业的细分领域正脱胎于传统制造业，比如先进纤维产业源于传统纺织业的转型升级、精密仪器制造是从传统机械产业中脱颖而出。一个个产业蝶变的精彩故事，一项项技术突破带来的发展红利，都不断证明着“传统”完全可以“先进”，传统制造业跳出窠臼，拥抱先进，能收获更大发展空间。

“传统”也必须“先进”。疫情冲击，再次放大了传统制造业企业所面临的困难，想在市场稳稳“领航”，创新是最重要的压舱石。当前，新一轮科技革命和产业变革与我国转变发展方式形成历史性交汇，正是传统制造业转型升级、大力实施创新驱动发展战略的历史性机遇。在奔向高端的“伟大航路”上，作为创新主体的企业是“急先锋”，一方面企业自身要不断加大研发投入，利用一切创新元素，走出协同创新之路，另一方面政府部门要做好政策引导，创造更好的创新生态，保障在产业跃升中冲在最前的企业没有“后顾之忧”。

我们亦期待，更多传统制造业企业以“先进”为航标，迸发更大能量，把“中国制造”这艘巨轮引向高质量的航线。

□ 本报记者 付 奇