一微米,一根头发丝的六十分之一,肉眼难辨。但在被称为“工业之母”的模具行业,一微米,却是一座衡量一个国家产业实力的“里程碑”。

　　这个神秘的“一微米世界”,对中国精密制造行业来说,曾经长期可望而不可即。一个叫陈亮的年轻匠人,却偏偏要到里面去看一看。17年潜心淬炼匠艺,他一头扎进“微米世界”,也把长期徘徊在门外的中国精密制造业推向了世界一流。而他手中握的“敲门砖”,是一枚小小的易拉环。

　　2007年,无锡微研股份有限公司,一份易拉环模具的生产订单摆在了公司加工中心组副班长陈亮的面前。小小易拉环看似简单,内里却大有乾坤:太松,会断;太紧,拉起来费劲,还可能割伤人,玄机,就在拉环周围的一圈刻痕。这条细细的刻痕,在很长一段时间里,是我国相关行业难以逾越的一座高山——制作易拉环模具的关键组件刻线刀,加工精度必须达到1-3微米级别,而当时,国内最高只能达到5-8微米精度,众多企业不得不以比黄金还贵的价格从国外进口。

　　面前只有一个易拉环模具样品,没有图纸,加工工艺更是不得要领,陈亮的眉头拧成了麻花。在长达一年的时间里,他查遍国内外所有相关资料,带领加工中心组的团队反复钻研、试验。为了达到产品要求的精度,陈亮大胆进行技术革新,把高倍显微镜安在机床上,对刻线刀的生产过程进行微米级的检测和监控,终于成功加工出高精度高品质的刻线刀。这种刻线刀,性能与国际一流产品相比毫不逊色,而价格,只有进口产品的三分之一。

　　“外国人能做的,我们中国人也能做,而且做得更好!”易拉环的成功,让中专毕业的陈亮找到了身为“匠人”的信心,也激起了他“技能报国”的雄心。

　　由清华大学承担的高端柴油机高精密微喷孔加工装备项目,是突破“卡脖子”技术的国家重大自主创新项目。在实验室研发成功并申报专利后,工程化样机的加工试验精度却迟迟达不到设计标准。2015年,清华大学研发团队慕名找到无锡微研寻求帮助。

　　接到任务,陈亮立刻带领团队展开排查,很快确定,问题就出在喷油嘴倒锥孔机床主轴机构关键部件的加工精度上。一次次试验,一次次接近1微米的极限,不到半年,陈亮团队就拿出了国内首台具有自主知识产权的高精密微喷孔加工装备,一举替代进口。该设备获得2016年“中国机械工业科学技术奖”一等奖,目前累计产值已突破亿元。

　　正是依托这项重大自主创新技术,今年以来,微研又与清华大学展开联合攻关,开始研制用于国产大飞机发动机叶片的高端机电加工设备。每当取得突破性的成果,陈亮都高兴得恨不能“横着走”:“咱们产业工人为国争了光,真是骄傲啊!”

　　“横着走”,听起来是一句玩笑话,背后却是这位大国工匠板凳甘坐十年冷的坚守和攻坚克难“一微米”的专注。

　　1984年出生的陈亮来自宿迁农村,2002年中专毕业后进入无锡微研当了一名学徒工。刚工作那会儿,陈亮把车间里所有的工序都干了个遍,最后选择了“黑、粗、重”的铣工。其间,他自学编程,钻研数控加工的相关知识和技术。

　　粗加工铣工干到第五年的时候,陈亮得到了一个参与高精度定位销工艺攻关的机会。高精度定位销,是电视机上的一个核心部件,加工精度在2微米。此前,国内企业多使用传统刀具粗加工,精度只能达到0.1毫米,也就是两根头发丝粗细,远远无法达到产品精度要求。陈亮经过反复观察、思考,在机床上大胆革新,尝试将精密砂轮和刀具组合使用。为了激励自己,他用绳子把试验破损的砂轮挂在脖子上。因为压力大,头发大把大把往下掉。

　　凭着这股子攻坚克难的劲头,经过整整一周夜以继日的试验,陈亮不仅拿出了达标的产品,而且竟然把精度控制在了1微米。从此,他有了一个新的头衔——“一微米大师”。

　　一次次“一微米”的历练,伴随着一件件被当作艺术品打磨的零件,陈亮潜心淬炼匠艺,逐渐从学徒工成长为省级技能大师。17年来,他及其团队先后获得22项发明专利和实用新型专利,荣获省部级科技奖项4项。今年,他又获评江苏唯一的“全国最美职工”,在人民大会堂代表全国产业工人发言。

　　如今,在“微米世界”游刃有余的陈亮,不断创新打磨技术的同时,也把相当一部分精力投入到新型技能人才的“传、帮、带”上。“工匠,技术突出为‘工’,传承创新才是‘匠’。带动和培养更多的90后、00后走上工匠之路,把匠心匠艺传承下去,就是我最大的心愿。”陈亮说。

　　记者 马薇